Silindirik Saplı HSS Rayba

Silindirik Saplı HSS El Raybası

Rayba Nedir?

Rayba çeşitli toleranslarda deliği büyütmeye ve istenilen hassasiyette ölçüye getirmeye yarayan kesici takım elemanıdır. Ayrıca raybanın diğer bir yeteneği ise rayba çekilen yüzeyin pürüzlülüğünün çok düşük olmasıdır.

 

Raybalama türüne göre takma uçlu, solid veya hammadde türüne göre Karbür ya da HSS olmak üzere ortalama yüzey pürüzlülük değerleri 0.4-6.3 Ra (N5-N9) arasında değişiklik göstermekte iken bir matkap ile delik delme operasyonunda Ra değeri 0.8-6.3 arasında, Taşlamada 0.2 Ra ve Honlamada ise 0.1 Ra olabilir. Burada dikkat edilmesi gereken nokta raybalamada 0.4 Ra değerine ulaşılabilmesidir.  Türkiye’de genellikle h7 toleransı tercih ediliyor olsa da dünyada diğer toleranslar da kullanılıyor.

 

Talaşlı imalatta Rayba’nın en büyük kullanım amacı her ölçüde ve uygun maliyetlerde kolay bulunabiliyor olması ve özellikle seri imalatta süreci kısalmasıdır. Hatta bir çok pim ve pim gibi sabitleme ve merkezleme görevi gören bir çok işlenmiş ürün yine piyasada bulunan Rayba ölçülerine (standartlarına) göre üretilir ki sipariş ve takiben üretim durumunda takım tedariği kolay olsun.

 

 

 

Rayba Çeşitlerimizi görmek için lütfen tıklayınız.

 

Rayba kullanımında yaşanan sorunların olası nedenleri:

1. Delik Çapı büyüdükçe hatalar artıyorsa:

  1. Rayba dış çap tasarımında kesme açıları çok geniştir veya rayba kenarları çapak yapmış olabilir.
  2. Kesme hızı çok yüksek,
  3. Yanlış ilerleme verilmiş olabilir ya da işleme kenar boşlukları geniş,
  4. Rayba helis kanalları çok derin,
  5. Rayba kenarları aşınmış.
  6. Operasyona uygun soğutma ya da kesme sıvısı yanlış seçilmiş veya uygulanmış,
  7. Rayba takılırken konik kısmın yüzeyinin yağı temizlenmemiş ya da konik yüzeyde hasar oluşumu.
  8. Rayba’nın bağlı olduğu tutucu yıpranmıştır veya rijid değildir.
  9. Eğer El raybası kullanılıyorsa, rayba çeken kişi eksenel yönde fazla kuvvet uygulanmış, eşmerkezliliği bozmuş ve tolerans ve delik çapı bozulmuş olabilir.

 

2. Rayba’nın talaş kaldırma kabiliyetinin azalması:

Bu durumda yaşanan sorunların nedenleri arasında şunlar görülebilir:

  1. Kesme hızının düşük,
  2. Rayba çapına göre ilerlemenin fazla,
  3. Kesme  (soğutma) sıvısının uygun seçilmemiş,
  4. Raybanın kesme yapan yüzeyinde aşınmalar,
  5. Raybalanacak deliğin çapının rayba çapına göre fazla olması ya da raybanın keskin olmayışı,
  6. Deliğin tamamen yuvarlak olmayışı veya koniklik olması,

 

Gibi durumlara bağlıdır.

3. Raybalama sırasında delik konik ya da eşmerkezi kaçık çıkarsa:

  1. Rayba’nın boyu operasyon için çok uzundur ya da yeterli sertlikte değildir.
  2. Raybalama sırasında titreşim oluşuyordur.
  3. Rayba kesici ağızları talaşı yeterince kaldıramayacak kadar dar olabilir,
  4. Raybalama toleransının uygun olmayabilir,
  5. Delik yüzeyinde yeterli açıklık yoktur ya da delik yüzeyi pürüzlüdür.
  6. Yatak gevşemesi olabilir.
  7. Takım Tutucu iyi merkezleme yapmıyor ya da Rayba Takım Tutuca iyi oturmuyor.
  8. İnce çeperli iş parçaları raybalama sırasında şekil değiştirebilir ve yapısını koruyamayabilir. Deformasyon varsa iş parçasının çıkarılması gerekir.
  9. Rayba bıçağının çapının raybalanacak iş parçasının deliğine göre çok büyük olması,
  10. İş parçası yüzeyinin bozuk ya da pürüzlü bir yapısı olması,

 

4. Raybalanan Delik yüzeyinin pürüzlülük değerinin yüksek olması durumunda:

  1. Kesme hızı çok yüksek olabilir,
  2. Uygun olmayan kesme (soğutma) sıvısı seçilmiştir.
  3. Raybanın kenarları delikle aynı eşmerkezde değildir.
  4. Rayba çapı raybalama çapına göre çok büyüktür.
  5. Raybalamada talaş kaldırma payı eşit değildir ya da çok küçüktür, delik tam daire olmayabilir,
  6. Raybanın kesici yüzeylerinin toleransı istenenin dışındadır.
  7. Rayba kesici ucu keskin değildir, yüzey hassas taşlanmamış, kaba yüzey kalitesindedir.
  8. Raybalama yaparken çıkan talaş delik yüzeyinin yüzey kalitesini bozmuş olabilir.
  9. Rayba aşırı aşınmıştır.
  10. Rayba hasar görmüş olabilir.
  11. Rayba kenarlarında aşınmadan dolayı çapaklanma ya da hasar oluşmuştur.
  12. Kenarlarda materyaller arasındaki ilişkiden dolayı talaş vardır.
  13. Rayba ön açısı negatif olabilir,

 

5. Raybanın kullanım ömrü olması gerekenden kısa ise:

  1. Rayba materyali işlem için uygun değildir.
  2. Rayba sürtünme dolayısıyla aşırı ısınmıştır.
  3. Uygun olmayan kesme (soğutma) sıvısı kullanılmıştır.
  4. Kesme sıvısı uygun şekilde püskürtülmüyordur.
  5. Rayba kesici yüzeyinin pürüzlülük değeri artmıştır.

 

6. Rayba kesemiyor yani talaş kaldıramıyor ise:

  1. Raybanın kalınlığı işlem için fazla büyüktür.
  2. İş parçasının materyal sertliği çok yüksektir.
  3. Kesici kenarın sallanma oranı yüksektir.
  4. Kesim yükü düzenli değildir.
  5. Raybanın ana açısı çok küçüktür, bu yüzden istenilen kesme genişliği fazla gelir.
  6. Raybalanan delik ya da kör delikte çok fazla talaş olur. Fakat talaş zamanında tahliye edilemez.
  7. Bileylenmiş dişlerde aşınma vardır.

 

Yukarıdaki video aracılığıyla, Manuel Frezeleme tezgahında Delik delme ve sonrasında rayba çekme operasyonunu görebilirsiniz.