Karbür Parmak Frezede Kesme Kuvvetinin Yönü

 

Tungsten Karbür (Elmas) ve Çelik freze nasıl kullanılır?

 

Tungsten çelik freze; frezeleme işlemi gerçekleştirilirken, iş parçası takımın çalışma döngüsü yönüne göre beslenebilir. Frezelemenin başlangıç ve bitiş karakteri bu durumdan kesim süresince etkilenir.

 

Tungsten çelik freze çakısı; iş parçası ile aynı yönde hareket ederken, tungsten çelik parmak freze çakısının dönüş yönü boyunca kesim alanında yapılan çalışmayı tamamlar. Bu eş frezeleme olarak da bilinir. Talaş kalınlığı işlemin başlangıç noktasından kesimin sonuna kadar, dış kenar frezelemesi yapılıncak ana doğru aşamalı olarak azalacaktır. Freze geriye doğru dönerken (ters frezeleme olarak da bilinir) iş parçasının besleme yönü kesme alanının frezelendiği yönün tersinde doğru yapılır. Talaş kalınlığı sıfırdan başlar ve devamında kesim sürecinde aşamalı olarak artar.

 

Tungsten çelik freze ters frezeleme yapılırken, tungsten çelik kesici yüzey sıfır noktasından talaş kaldırmaya başlar. Bunun sonucunda yüksek kesim kuvveti, tungsten çelik parmak freze ve iş parçası birbirinden ayrı yöne sürer. Tungsten çelik freze çakısı kesim sırasında zorlanır ve genellikle işlenirken sertleşmiş yüzey ile temas eder. Bu nedenle karbür parmak freze kesmeye başlarken sürtünme ve parlatma koşulları altında yüksek ısı açığa çıkar. Kesme kuvveti iş parçasını masadan daha kolay kaldırır.

 

Tungsten çelik freze çakısı bıçağı frezeleme işlemi tamamlanırken iş parçasından maksimum talaş kalınlığına kesim yapar. Böylece işlem sırasında ısı düşer ve işleme sırasında sertleşme ve parlama etkisi önlenebilir. Maksimum talaş kalınlığı uygulanması çok uygundur ve kesme kuvveti iş parçasını, tungsten çelik freze çakısına daha kolay iter. Böylece tungsten çelik freze çakısının kesme etkisi daha verimli şekilde kullanılır.

 

Tungsten çelik freze çakıları ile frezeleme yapılırken, talaş kaldırılması sırasında bazen talaşın freze bıçağına yapışması veya kaynaması ile karşılaşılabilir. Böyle durumlarda talaşın sonraki bıçağın kesici yüzeyinin etrafında toplanmaya başladığı görülür. Ters frezeleme durumunda talaşın bıçak ve iş parçası arasında sıkışması veya tıkaması daha kolaylaşır ve bu durum bıçağın kırılmasına yol açabilir. Ayrıca frezeleme sırasında aynı talaş ikiye bölününce, önceki durumun aksine kesici yüzeyde hasar oluşmayacaktır.

 

Her şeye rağmen tezgah, bağlama düzeneği ve iş parçası, frezeleme yöntemi tercih edilecek metodu belirler. İş parçasına kesme kuvvetini uygulamayı sürdürürken, aynı zamanda bıçağı ileri itmek kolaydır. Böylece frezeleme işlemi sırasında yapılan çalışmaya göre belirli özel gereksinimler görülür. Geri tepmeyi önlemek için çalışma yaparken besleme sırasında tablayı sabitlemek gerekir. Eğer takım iş parçasına doğru itilirken zorlanırsa besleme düzensiz olarak olarak artır ve bunun sonucunda haddinden fazla talaş kalınlığı ve kırıntısı oluşur. Bu tür uygulamalarda tersine frezeleme seçilmelidir. Bütün bunlara ek olarak, işleme payları büyük oranda artıyorsa, ardından tersine frezeleme yöntemini seçmek daha uygundur. İş parçasını uygun şekilde mengeneyle kenetlemek, bunun için uygun bir tesisat kullanmak gerekir ve işe uygun ebatta takım tercih edilmelidir. Ancak titreşim eğilimi görülmesi durumunda kesim doğrultusu daha çok önem kazanır. En yeni ve çok ince tanecikli tungsten tozunun temeli çelik materyal olan karbür parmak freze uygulanmasıyla üretilen tungsten çelik frezeler yüksek aşınma direnci ile daha güçlüdür. Üst düzey yüksek hızlı kesme uygulamaları için çok amaçlı karbür parmak freze işleme sırasında takip eden aşamalarda materyalde görülen 55 derecelik ısı artışında doğrudan yüksek hızlı kaba işleme kullanılabilir. İnce işleme, üst düzey takım tezgahlarında ihtiyaç duyulan takım oranını düşürür ve kullanılan takımların değiştirilmesi miktarını azaltır. Böylece kesme, yüzey frezeleme ve kısa kenar frezeleme işlemlerinde zaman kazanılır.

Aynı zamanda kaynaklı alaşım freze kesicisi ve kenardan kaynaklanmış alaşımlı frezeler şu özellikleri taşır:

 

  1. İşleme gücünün yüksek olması, bükülmezlik ve aşınma direnci daha iyi olması,
  2. Takım sisteminin sınırlı kapasiteyi karşıladığı durumlarda daha iyi işleme,
  3. Takım tutucu ile bıçağın takım konumu ve kesim doğrultusuna uyum göstermesi,
  4. Bıçak pozisyon referans işaretlerine uygun şekilde tutucuya konumlandırılır ve en uygun kullanım için sistem tarafından otomatik şekilde değiştirilir. Tek oluklu alaşım freze çakısı eşsiz oluk tasarımı ve kendine özgü aşındırma yöntemine sahiptir. Yüksek ilerleme, yüksek besleme, uzun ömür ve işleme sonrası yüzey pürüzsüzlüğü de diğer avantajlarıdır.

 

Karbür Parmak Freze Soğuk Ekstrüzyon İşlemi

 

Karbür soğuk ekstrüzyon işlemi plastik hacim biçimlendirme teknolojisi hassasiyetinin önemli bir parçasıdır. Soğuk ekstrüzyon boş metal çerçevelerin kalıp kovuğuna soğuk koşullarda yerleştirilmesi ve ardından metale güçlü basınç ve sabit hız uygulanmasıyla istenilen şekilde ve boyutta ürün elde edilmesi anlamına gelir. Ekstrüzyon işleminde uygulanan güç ve performans önemlidir. Çünkü bu işlem kalıbın metal akışını kontrol edebilmesine dayanır. Kalıp parçaları arasından yüksek miktarda hacme sahip metal transfer edilir. Karbür soğuk ekstrüzyon işleminin başlıca avantajı şu biçimler üzerinde gösterdiği performanstır:

 

1-) Öncelikli avantajı ham maddeden tasarruf etmesidir. Soğuk ekstrüzyon istenilen parçanın metalden üretilmesinde kullanılırken plastik şekil bozuklukları oluşmaz. Bu nedenle kesme işleminde büyük ölçüde azalma yaşanır, materyalden faydalanma oranı artar. Soğuk ekstrüzyon ile  materyalden faydalanma oranı genellikle yüzde 80’in üstünde gerçekleşir. Bu oran semente karbür imalatı endüstrisi için çok avantajlı bir performans olarak kabul edilir.

 

2-) İkinci olarak parçaların keserek imal edilmesi yerine soğuk ekstrüzyondan yararlanmak imalat ve işleme verimliliğini iki kata kadar arttırır. Modern sosyal ve ekonomik imalatta bu durum, bir rekabet avantajı olarak da görülür.

 

Ayrıca karbür ürünlerin kullanımıyla istenilen yüzey pürüzsüzlüğe ve boyut hassasiyeti hedeflerine başarıyla ulaşılır. Parça boyutu doğruluğu IT7 ~ IT8 seviyelerinin üstünde; yüzey pürüzsüzlüğü ise R0.2 ~ R0.6 seviyelerinin üstünde gerçekleşir. Soğuk ekstrüzyondan geçen parçalarda nadiren yeniden işlemeye ihtiyaç duyulur ve sadece ayrıntılı olarak yüksek seviyede ince aşındırma gerektirebilir. Ve devamında parçanın mekanik özellikleri metale soğuk sertleştirme uygulanması yapıldıktan sonra soğuk ekstrüzyon ile makul bir fiber akış hattı dağılımı oluşturularak parçalar kalıp içerisinden geçirilerek geliştirilir. Bu şekilde işlenen parça, ham maddesi ile kıyaslandığında çok daha güçlüdür. Makul şekilde uygulanan soğuk ekstrüzyon işlemi, parça yüzeyinde uyguladığı basınçla direnç kazandırır ve parçanın yorgunluk dayanımını arttırır. Bazı ısı ile işlenerek güçlendirilen parçalar  soğuk ekstrüzyon ile daha az ısıl işlemden geçirilerek işlemnebilir. Bu da ısı ile işleme maliyetini düşürür. Orijinal imalat sürecinde yüksek güçte çelik gerektiren bazı parçalarda soğuk ekstrüzyon işlemi uygulandığında daha az güçteki çelikler de kullanılabiliyor.

 

Karbür soğuk ekstrüzyon işlemi ayrıca daha çok avantaja sahiptir. Karbür soğuk ekstrüzyon işlemi ile uygun maliyetli ürün imal etmek en önemli avantajdır. Yüksek kaliteli soğuk ekstrüzyon işleminde kullanılan bir karbür, sıradan çelik basınç kalıbına göre 5-10 defa daha uzun ömürlüdür. Sıradan bir çelik kalıp kullanımına göre kalıp ömrü, kalıp kullanım süresi önemli ölçüde karbür kullanımında farklıdır. Üretim verimliliği artarken imalat maliyetlerini düşürür.

 

Karbür Hammadde Kalite ve metalurjik yapı Çeşitleri

Tanecik yapısının büyüklüğüne göre karbürleri basit karbür, ince taneli semente karbür ve ultra ince taneli semente karbür olarak ayırmak mümkündür. Ana kimyasal bileşenlerine göre ayırım yapıldığında ise karbürleri tungsten karbür bazlı karbür ve titanyum karbür bazlı kürbür olarak sınıflandırabiliriz. Tungsten karbür bazlı semente karbür; tungsten-kobalt (YG), tungsten-kobalt (YT) ve seyrek karbon (YW) içerir. Bu bileşimlerin her birinin kendine has avantajları ve dezavantajları bulunur. Ana bileşenler arasında tungsten karbür (WC), titanyum karbür (Tic), niobium karbür (NbC) ve kobaltın (Co) tutunabildiği diğer yaygın kullanılan metaller yer alır. Titanyum karbür temelli karbür ya da Tic semente karbürlerin ana bileşenidir ve molibden (Mo) ve nikel (Ni) gibi metal tutundurma aşamalarında yaygın şekilde kullanılır.